Kalksandsteine entstehen durch Mischen von Sand und Kalk ( CaO = Bindemittel ) im Verhältnis von etwa 12 : 1. Durch die Hinzugabe von Wasser werden sie auf Pressfeuchte gebracht, in vollautomatischen Pressen zu Steinrohlingen geformt und auf Transportwagen in Härtekessel ( Autoklaven ) gebracht, wo sie in vier bis acht Stunden bei 160 bis 220 Grad unter Wasserdampfdruck von etwa 16 bar aushärten. Beim Erhärten verbinden sich dann die Sandkörner mit dem Kalk zu einer Kalk-Kieselsäureverbindung ( Kalziumhydrosilikat ). Die Temperatur und der Druck beschleunigen diese Erhärtung.

Nach dem Abkühlen sind die Steine gebrauchsfertig und können ohne weitere Lagerung ausgeliefert und verarbeitet werden.

Kalksandsteine sind weißgrau, scharfkantig und maßhaltig. Sie kommen feucht auf die Baustelle und trocknen im Regelfall innerhalb der ersten zwei Jahre nach Fertigstellung des Gebäudes aus. Beim Austrocknen verringern sie ihr Volumen, so dass es häufig zu typischen Schwindrissen kommt.

Wegen ihres hohen Gewichts eignen sie sich besonders dort, wo es auf den Schallschutz ankommt, wie z.B. bei Haus- und Wohnungstrennwänden oder auch bei Installationswänden.

Die Fertigung der Kalksandsteine durch die Industrie ist seit 1880 patentiert. Ab etwa 1920 baute man Kalksandsteine in vermehrten Maße ein. Seit 1927 gibt es die erste Ausgabe der DIN 106 “ Kalksandstein “.

Unterschieden wird in Voll- und Blocksteine ( KS ) mit einem Lochquerschnitt von höchstens 15 % und Loch- und Hohlblocksteine ( KSL ) mit einem Lochquerschnitt zwischen 15 und 55 % der Lagerfläche.